5S/6S现场管理

5S/6S现场管理咨询

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

一、公司简介​

​安信达咨询作为国内领先的精益管理咨询机构，专注于为客户提供5S/6S、精益生产、现场管理优化、流程再造等专业服务。我们拥有一支经验丰富的咨询团队，结合行业最佳实践，为企业量身定制改善方案，助力企业提升现场管理水平，打造高效、安全、整洁的生产与办公环境。

​二、5S/6S现场管理核心价值​

5S/6S是企业管理的基础工程，通过整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）及安全（Safety），实现：
✅ ​提升工作效率——消除浪费，优化作业流程
✅ ​保障生产安全——消除隐患，减少事故风险
✅ ​改善工作环境——塑造整洁、舒适的现场氛围
✅ ​提高员工素养——培养自觉遵守规则的企业文化
✅ ​支持精益生产——为TPM、JIT等精益管理模式奠定基础

​三、安信达5S/6S咨询与培训服务内容​

​1. 5S/6S推行方案制定​
​现状诊断​：通过现场调研、数据收集，分析企业5S管理现状，找出问题点。
​目标设定​：结合企业行业特点及管理需求，制定可量化的5S实施目标。
​推进计划​：提供分阶段（试点→推广→巩固）的实施计划，确保落地执行。

​2. 5S/6S现场改善实施指导​
​整理整顿优化​：指导企业消除非必需品，优化物料、工具定位，提升作业效率。
​可视化管理​：设计标识标牌、看板系统，实现现场目视化管理。
​清洁标准建立​：制定清扫标准与检查制度，确保环境整洁常态化。
​素养提升机制​：通过培训、激励、考核，培养员工自觉遵守5S的习惯。

​3. 5S/6S管理培训课程
提供定制化培训，包括：

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4. 5S/6S推行效果评估与持续改善​
​评估体系​：建立5S评分标准，定期检查并发布评分结果。
​持续改进​：通过PDCA循环，持续优化5S管理，避免流于形式。
​成果巩固​：制定长期5S管理制度，确保管理不反弹。

​四、我们的优势​

✅ ​专业团队——资深咨询师+行业专家，确保方案落地
✅ ​定制化服务——针对不同行业（制造业、电子、化工、物流等）设计专属方案
✅ ​实战经验——辅导过数百家企业，成功案例丰富
✅ ​效果保障——不仅辅导改善，更提供后续跟踪支持

​五、服务流程​
​需求调研​：与企业沟通，明确5S管理痛点与目标。
​现状诊断​：现场评估，找出问题点并提出改进建议。
​制定方案​：设计5S推进计划及培训课程。
​实施辅导​：现场指导改善实施，确保按计划推进。
​评估优化​：检查执行效果，调整优化管理方案。
​持续跟踪​：提供长期支持，确保5S成果持续巩固。

​六、成功案例（部分）​​
​某电子制造企业​：通过5S实施，生产效率提升20%，安全事故率下降50%。
​汽车零部件公司​：优化物料管理，缩短找料时间30%，车间环境显著改善。
​物流仓储企业​：建立目视化管理，库存准确率提升至99%，作业效率提高15%。

安信达咨询可为您提供专业周到的5S/6S/7S管理咨询与培训服务，欢迎广大企业与我们联系，电话：0755-82800197.