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TPM咨询

TPM(Total Productive Maintenance),中文翻译为“全面生产维护”,是一种以设备为中心展开效率化改善的制造管理技术,与全面品质管理(Total Quality Management,TQM)、精实生产(Lean Production)并称为世界级三大制造管理技术。
TPM1950年始于美国,后流入日本,自1971年正式诞生,在1989年之前主要的重点有五项,焦点放在设备面:
设备效率化的个别改善(以管理者及技术支援者来进行6大损失的对策); 建立以作业人员为中心的5S(自主保养)体制; 建立保养部门的计划保养体制; 操作及保养技能的训练; 建立设备初期管理的体制。在1989年之后,其重点由五项增加为八项,焦点由设备面扩增至企业整体面:
设备效率化的个别改善; 自主保养体制的确立; 计划保养体制的确立; MP设计和初期流动管理体制的确立; 建立品质保养体制; 教育训练; 管理间接部门的效率化; 安全、卫生和环境的管理。TPM在世界各国各企业间都普遍在实施,对于生产效率的提升方面,也产生了实质的帮助。
日本在吸收了欧美最新研究成果的基础上,结合他们自己丰富的管理经验,创建了富有特色的全员生产维修制度TPM(Total Productive Management)。
其主要内容是:
(1)目标是使设备的总效率最高;
(2)建议包括设备整个寿命周期的生产维修系统;
(3)包括与设备有关的部门,如设备规划、使用、维修部门等等;
(4)从最高管理部门到基层工人全体人员都参加;
(5)加强思想教育,开展小组自主活动,推进生产维修。

 

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